研削焼けの原因と対策

本ページでは研削焼けが起こる原因と、起きた場合の対策法について解説していきます。

研削焼けの原因

まずは、研削焼けはなぜ起こるのか、その原因について見ていきましょう。

研削焼けが起こる原因は実にさまざまですが、砥石の切れ味が悪くなっていることが根本的な原因となります。研削液の量が不足していたり、砥石に目詰まりや目つぶれが起きていたり、送り速度が遅くて滑っていたりすることが主な原因です。

ただし研削液の量が十分であったとしても、研削液の選び方を間違えていると研削焼けが起こると考えられるので、砥石の切れ味が悪くなるのはどのようなことが原因かを考えると、上記であげた以外の部分に原因が見つかることもあるかもしれません。

研削焼けが起こりやすい研磨会社は、基本的に砥石の切れ味が悪くなっているため、研削焼けが起こると言えるでしょう。

研削焼けの原因は砥石の切れ味が悪くなることなので、切れ味を改善させることが真っ先に考えられる対策法です。砥石の切れ味を改善させるには、DBNホイールやセラミック砥石など切れ味の良い砥石を用意することや、目詰まりや目つぶれを防ぐことなどが対策法として考えられます。

砥石の切れ味を改善させるためには、目詰まりや目つぶれを軽減させる、適切なタイミングでのドレッシングが必要となります。ドレッシングとは砥石の表面を研ぐことです。

ドレッシングの方法は目詰まり・目つぶれ・目こぼれと症状ごとに変わりますが、これらすべての問題が起こることも多いので、表面の切り屑をWAやGCで払う方法で切れ味が改善される方法が多く採用されます。

砥石の切れ味が改善されたら、研削の際に適切な種類の研削液を、不足しないよう十分に用いることも研削焼けの対策法です。研削焼け対策のためには、浸透性の良い研削油が適します。その上で研削液の供給量を増やすもしくは供給圧力を上げるようにすると研削焼けが起こりにくくなります。

砥石との結合度をやわらかめにすることも研削焼けへの対策となります。砥石の結合剤が硬すぎると、自生作用が正常に起こりにくくなり研削焼けの原因となるためです。

ここまでに解説した方法を実践した上で、結合剤の硬さをやわらかめにすることで研削焼けへの対策がさらに強固になるはずです。砥石に溝を造って、研削液の供給量を高めているところもあります。

最後に切込み量を適度にして研削焼けへの対策を行います。切り込み量が浅いと砥石の砥粒が滑り、研削熱が増えることからダイヤモンドがやわらかくなります。柔らかくなったダイヤモンドは摩耗し、研削焼けへとつながるのです。

ただし切込み量が深すぎると砥石への負担が大きくなるので、あくまでも適度な切込み量にすることがポイントとなります。

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